Resistência à corrosão dos elementos de fixação

Os elementos de fixação desempenham um papel muito importante no sistema industrial, mas são facilmente negligenciados devido ao seu pequeno tamanho.A cor e a resistência à corrosão são consideradas principalmente na selecção dos elementos de fixaçãoEste artigo resume os processos comuns de tratamento de superfícies e as diferenças na resistência à corrosão dos materiais.

Seleção de materiais
Existem muitos materiais para escolher para fixações. Entre eles, o aço inoxidável tem boa capacidade anti-corrosião.Norma americana 304). O aço inoxidável, como o SUS202 ou o SUS201, também é usado na indústria. Ele tem certa capacidade anti-corrosição, mas menor custo. O SUS304 é resistente ao spray de sal neutro por 48-96 horas.O SUS202 pode resistir ao sal neutro por mais de 48 horas após limpeza e passivação da superfícieOs parafusos de aço inoxidável que chamamos de SUS410 são resistentes ao sal neutro por cerca de 20 horas. Eles são feitos de aço inoxidável. O custo é maior do que todos os ferritos mais tratamento de superfície.

Tratamento de superfície
escurecido
O enegrecimento é um método de tratamento de superfície comum, que é completado através de etapas como a remoção de óleo, remoção de ferrugem, neutralização, secagem, vedação de superfície,e tratamento de escurecimento para formar uma película de óxido na superfícieA sua capacidade anti-ferrugem é pobre, e o óleo anti-ferrugem precisa ser adicionado durante o armazenamento e uso.Na ausência de óleo ou fechado, o spray de sal neutro é de apenas 1 -About 2 horas, pode ser atrasado para 12-120 horas com óleo anti-ferrugem.

Fósforo
Os elementos de fixação são imersos numa solução de fosfato para formar uma película de fosfato densa na superfície, que é concluída através de etapas como a remoção de óleo, remoção de ferrugem, vedação da superfície, fosfatagem,lavagem com águaO filme de fosfatamento tem uma baixa resistência ao sal, o que o torna mais resistente à corrosão.pode geralmente suportar sal neutro por 2-3 horas, mas com óleo anti-ferrugem fosfatante, o tempo de resistência à corrosão pode ser atrasado para 12 a 120 horas.

Revestimento
Usar métodos eletroquímicos para formar diferentes revestimentos metálicos na superfície dos elementos de fixação, tais como zinco, zinco-níquel, níquel, cobre, prata, cromo + níquel, etc. A aparência pode ser preta, branca,Os revestimentos de conversão, os revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos de revestimentos deselantes ou revestimentos de superfície sobre zinco, revestimentos de zinco-ferro, zinco-níquel, cádmio proporcionam proteção adicional ao revestimento metálico.e o revestimento zinco-níquel pode ser utilizado durante mais de 720 horas através de processos de passivação e vedação pretos.

Galvanização a quente
A camada de zinco é mais espessa e possui fortes propriedades anticorrosivas, mas a aparência é relativamente desagradável e a espessura da camada de zinco não deve ser controlada,resultando em pouca precisãoEm geral, os elementos de fixação removidos da ferrugem são imersos num banho de revestimento com líquido de zinco fundido a alta temperatura a cerca de 455°C-560°C. Geralmente, a espessura mínima do revestimento é de 40um,e a aplicação de sal neutro durante mais de 48 horas.

Dacromet
Também chamado revestimento de zinco-alumínio, o processo básico é: desengorduramento - desengorduramento - revestimento - pré-aquecimento - sinterização - resfriamento.uma solução aquosa mista altamente dispersa, contendo zinco escamosoApós cozimento a cerca de 300 °C durante um determinado período, o produto é coado com um revestimento de alumínio e matéria orgânica especial.As seis soluções de Dacromet na solução de Dacromet Valent cromo é reduzido a cromo trivalente para formar um composto cromato complexo amorfo. A resistência à corrosão é muito boa, o sal neutro geralmente é de 500 a 1000 horas. A camada anticorrosiva não tem rachaduras ou quebras após ser submetida a tensão e estresse.

Tintas eletroforéticas
Uma tecnologia que utiliza as diferentes velocidades de movimento de íons carregados em um campo elétrico para alcançar a separação.O custo é inferior ao do processo de galvanização, tem um bom desempenho de construção, causa menos poluição e danos ao meio ambiente, e sua resistência neutra ao salário é de 300 horas ou mais.

Jumeite
O processo de Jiumeite é próximo do processo Dacromet, com uma aparência cinza-prateada fosca e um brilho ligeiramente mais escuro do que o revestimento Dacromet.É um revestimento sem cromo que combina flocos de zinco ultrafinos e flocos de alumínio e os envolve em uma aglutinante especialPara peças roscadas, o revestimento JUMET de 8-10 microns pode resistir a 720 horas de teste de spray de sal sem ferrugem vermelha.

Infiltração de zinco em pó
O processo de infiltração de zinco em pó é um processo de proteção de superfície que obtém uma camada de liga de zinco-ferro na superfície do aço através de difusão térmica.A resistência à corrosão é cerca de 10% a 30% superior à do zinco a quenteTem boa resistência ao desgaste e resistência a arranhões.que não afeta as propriedades mecânicas do aço e não provoca fragilização por hidrogénio. os riscos de.

Resumo

Sobre o teste de sal
Salt spray test is an environmental test that mainly uses artificial simulated salt spray environmental conditions created by salt spray testing equipment to evaluate the corrosion resistance of products or metal materials.

Teste de salinagem

O ensaio no ambiente de pulverização de sal simulado artificial consiste em utilizar um equipamento de ensaio com um determinado volume de espaço - uma câmara de ensaio de pulverização de sal,utilizar métodos artificiais no seu espaço de volume para criar um ambiente de pulverização de sal para avaliar o desempenho e a qualidade do produto em termos de resistência à corrosão por pulverização de sal. Em comparação com o ambiente natural, a concentração salina de cloreto no ambiente de salinagem pode ser várias ou dezenas de vezes superior à do ambiente natural geral.que aumenta muito a taxa de corrosão- realizar um teste de salinagem no produto e obter os resultados.